Пароэжекторные насосы

Автор: admin · Дата: 27 ноября 2013 · Прокомментировать

Пароэжекторные насосы

Вакуум в автоклаве поликонденсации создают с помощью многоступенчатого пароэжекторного насоса. Насос, в котором используется водяной пар при давлении от 2 до 7 ати, обеспечивает откачку системы до остаточного давления, равного 0,5—1,0 мм рт. ст. Иногда для создания вакуума в маленьких опытных автоклавах устанавливают масляные вакуумные насосы, но при этом следует принимать особые меры, чтобы предотвратить попадание паров этиленгликоля и небольшого количества метилового спирта в насос и поглощение их маслом. Как правило, пароэжекторные насосы в этом процессе работают более надежно и почти не требуют надзора.
В течение всего процесса поликонденсации расплав необходимо энергично перемешивать. Это способствует более интенсивному и полному удалению этиленгликоля, выделяющегося при реакции поликонденсации. При использовании якорной мешалки, вращающейся со скоростью 40— 80 об/мин, расход энергии на перемешивание в начале процесса составляет 4—6 кет на 1 т загруженного ДМТ, к концу он повышается до 18—25 кет. При 10—15 об/мин максимальный расход электроэнергии равен 4—6 кет.
Вязкость расплава контролируют путем измерения расхода электрической энергии на перемешивание массы. После того как будет достигнут необходимый молекулярный вес, для чего требуется нагревание под вакуумом в течение 4—6 час., в автоклав для создания давления впускают чистый азот и содержимое разгружают через отверстия литьевой насадки. С 1 кубометра объема автоклава поликонденсации можно получить 350—400 кг полимера за один цикл, принимая коэффициент заполнения равным 50% (по объему расплава до создания вакуума). Коэффициент заполнения автоклава поликонденсации нельзя принимать слишком большим вследствие интенсивного вспенивания массы в вакууме или при случайных остановках мешалки в течение процесса.

Пароэжекторные насосы

Расплавленный продукт может быть выгружен из автоклава в виде лент, которые при охлаждении в водяной ванне затвердевают, а затем в рубильных станках превращаются в крошку. Размер крошки имеет большое значение для последующих процессов сушки и прядения. Обычно стремятся получать мелкую цилиндрическую крошку, которая быстро сушится и при плавлении в прядильной головке образует более гомогенный расплав. Однако при этом методе крошка получается увлажненной, и поэтому перед дальнейшей подачей на плавильную головку ее требуется тщательно высушить.
Были предложены схемы, по которым получали сухую крошку смолы. Так, на самых первых зарубежных терилоповых заводах смолу выливали в виде одной ленты, шириной около 450—600 мм, которую охлаждали на вращающемся металлическом барабане. Затвердевшую ленту еще пластическом состоянии резали по длине на полоски, которые затем рубили на квадратную крошку размером 4×4 мм. По-видимому, ожидали, что при применении этого способа можно будет обойтись без охлаждения водой, т.е. не увлажнять полимер. Опыт работы показал, что к холодной металлической поверхности расплав полиэтилентерефталата не пристает, вследствие чего заправка ленты на барабан крайне усложняется. К горячей поверхности смола слишком сильно прилипает, и при снятии с барабана еще пластичная лента сильно коробится. Необходимо, чтобы лента только слегка прилипала к поверхности барабана и легко снималась. Это возможно при температуре поверхности барабана 70—80°. Однако, чтобы температура по всей ширине ленты, проходящей по барабану, была одинаковой и лента не коробилась, необходимо обливать ее водой. Таким образом, и этот способ литья связан с увлажнением полимера.
Полностью сухой метод литья разработан на комбинате им. Вильгельма Пика в Германии. По этому способу полимер отливают в формы или толстым слоем на движущуюся стальную ленту, которая сконструирована по типу лент, предназначенных для разлива рас-плавленных шлаков. Партия расплавленного полимера затвердевает, медленно охлаждаясь, кристаллизуется и еще в горячем виде поступает в дробильную мельницу. Полученный гранулят, состоящий из кусочков неопределенной формы и некоторого количества пыли, упаковывают в герметичную тару и в таком виде транспортируют к плавильным головкам прядильных машин. Сведений о наличии методов сухого литья, при котором получается крошка правильной формы, в литературе не имеется.
При охлаждении в воде полимер имеет аморфную структуру и слишком большое содержание влаги. Аморфный полимер размягчается при 70—80°, при этом отдельные его кусочки слипаются, что может вызвать образование манжет и сводов над плавильной решеткой прядильной головки. Поэтому необходимо перед прядением проводить процесс кристаллизации и сушки крошки. Обе эти операции осуществляют одновременно во вращающихся барабанных сушилках при 140—150° и остаточном давлении порядка 2—5 мм рт.ст.
В зависимости от величины крошки продолжительность сушки составляет 10—24 часа. Высушенную крошку передают в прядильно-текстильный цех.

В связи с глобальным потеплением каждое последующее лето становится все жарче. Как же спасаться от зноя и непереносимой жары? За городом, в саду или деревне можно поставить бассейны Azuro в которых можно отдохнуть летом от жаркого дня. Прохладная вода остудит тело и даст отдых утомленным мышцам от трудового дня на природе. А больше всего такой бассейн порадует мелких, любящих водные развлечения.

Рубрика: Технологии ·  

загрузка...


Оставить комментарий или два