Обработка синтетических волокон

Автор: admin · Дата: 3 февраля 2014 · Прокомментировать

Обработка синтетических волокон

Было бы очень удобно совмещать обработку волокна при его изготовлении с антистатической обработкой, например путем подбора препаратов, являющихся как замасливателями волокна, так и препаратами, подготавливающими волокно к текстильной переработке. Однако таких универсальных препаратов в настоящее время еще не найдено. Полная замена первых препаратов антистатическими препаратами связана со значительными экономическими затратами, так как при этом необходимо было бы отмывать препарат, нанесенный при прядении волокна, а затем наносить антистатический препарат и сушить волокно. На опыте было установлено, что антистатический препарат вполне можно наносить поверх прядильного без его предварительного смывания. Этот процесс дает хорошие результаты, хотя и производится на текстильных фабриках весьма кустарными способами. Полученное этим путем штапельное волокно лавсан по внешнему виду похоже на шерсть, а по некоторым свойствам (по прочности и эластичности) даже превосходит ее.

Эти материалы широко используются в обиходе, даже платья, носимые на том же выпускном 11 класса изготавливают именно из подобного шелка. При производстве шелка подвергают вытяжке отдельные нити, полученные на прядильной машине. Обычно вытяжка производится между двумя дисками при прогреве всей нити на верхнем диске и на горячей поверхности промежуточного утюга. Один из вариантов вытяжного узла. Верхний диск и промежуточный несколько выпуклый утюг снабжены электрическими нагревательными элементами или нагреваются циркулирующим маслом. Температура утюга может изменяться в пределах от 90 до 200°; она регулируется в зависимости от скорости вытяжки и номера нити. При увеличении степени вытяжки волокно получается более прочным, но с меньшим удлинением.

Для получения филаментного шелка рекомендуется также применять двухступенчатую вытяжку. По одному из подобных  методов нить вначале вытягивают в аморфном состоянии непосредственно при температуре, находящейся в интервале между температурой стеклования и температурой ее кристаллизации. Затем нить нагревают на 50 градусов выше минимальной температуры кристаллизации и вытягивают повторно, причем степень второй вытяжки значительно меньше, чем первой. При таком способе суммарную степень вытяжки удается повысить до 10 крат. По другому способу двойной вытяжке подвергают влажное волокно, что облегчает проведение процесса. Кроме того, предлагают вытягивать нить между одной парой дисков, нагревая ее на двух последовательно установленных элементах, например на вращающемся пальце (обогреваемом перегретой водой или маслом) и на плоской поверхности. При этом вначале нить вытягивается на пальце, а затем на плоской поверхности. Относительное распределение величин
вытяжек по этим элементам зависит от сопротивления проходу нити и от температуры на каждом из элементов.
Нить на вытяжной машине принимается на веретено. Одновременно нить подвергается крутке (30—80 витков на 1 м). Дальнейшая крутка может производиться как на заводе синтетического волокна, так и на текстильных фабриках. Более рационально полную крутку проводить там, где шелк перерабатывается в изделия. В этом случае могут быть учтены все специфические требования по величине крутки для каждого из предполагаемых изделий. На зарубежных заводах полиэфирного волокна филаментную нить низких номеров обычно выпускают только с 30 витками на 1 м; в США волокно дакрон в значительном количестве производят не крученным.

Рубрика: Технологии ·  

загрузка...


Оставить комментарий или два