Формование полиэфирного волокна

Автор: admin · Дата: 18 января 2014 · Прокомментировать

Формование полиэфирного волокна

Для формования полиэфирного волокна могут быть использованы фильеры, применяемые в капроновом производстве, с отверстиями диаметром 0,20—0,25 мм, но более устойчиво происходит формование на фильерах с отверстиями диаметром 0,40—0,60 мм. Это связано с большой вязкостью расплава полиэфира.
После выхода из фильеры струйки расплава проходят через шахту к приемной машине, где затвердевшая нить наматывается на бобину. Для получения более равномерного по номеру и свойствам волокна применяют длинные закрытые шахты с обдувкой волокна воздухом, который должен иметь строго определенную температуру. Есть зависимость максимально возможной степени последующей вытяжки волокна от температуры воздуха в шахте. Из приведенных данных видно, что чем ниже температура в шахте, тем более полно может быть осуществлена ориентация макромолекул при последующем вытягивании, так как при более низкой температуре в шахте неориентированное волокно получается более аморфным. Исходя из этого, очевидно, на формование волокна лучше было бы подавать не кристаллическую, а аморфную крошку. По-видимому, подлинное плавление кристаллитов полиэтилентерефталата, как и в случае полиамидов, происходит за более длительное время, чем время пребывания расплава полиэфира в прядильной головке.

Полиэфирное волокно

На выходящее из шахты волокно наносятся замасливающие препараты, которые должны не только снимать с нити электростатический заряд, но и обеспечивать лучшую ее вытяжку, оказывая на волокно пластифицирующее действие. После прохода через замасливающий ролик нить наматывается на бобину, которая вращается с линейной скоростью 600—900 м/мин. На многих зарубежных заводах, выпускающих полиэфирное волокно, бобины при наматывании волокна вращаются со скоростями 1000 м/мин. Волокно, принятое с большей скоростью, имеет большую величину вытяжки по пути в шахте (фильерная вытяжка), и поэтому величина последующей ориентационной вытяжки у него меньше.

Встречаются указания о возможности прядения полиэфирного волокна со скоростью от 3000 до 5700 м/мич. При этом одновременно в шахте происходит ориентационная вытяжка волокна. Волокна, сформованные при таких больших скоростях, обладают шерстеподобными свойствами, удлинение их достигает 70%, Однако аппаратурно оформить
приемку нити на бобины при таких высоких скоростях очень трудно.
Принятое на бобину полиэфирное волокно еще не пригодно к использованию. В отличие от неориентированного капронового волокна, неориентированные нити из полиэтилентерефталата при обычных температурах обладают хрупкостью. Это связано с тем, что они состоят из неориентированного аморфного полимера, находящегося в застеклованном состоянии.
Перед передачей волокна для дальнейшей переработки желательно бобины выдержать в течение 4—6 часов в кондиционированном помещении. Это время необходимо для диффузии препарирующего состава внутрь волокна и выравнивания его концентрации по поверхности волокна. При более длительном выдерживании волокна способность его к вытяжке ухудшается, по-видимому, вследствие частичной кристаллизации («старения») полимера.
Из прядильного отдела волокно направляют на производство штапельного волокна или шелка.

Наука меняет кардинально уровень жизни всей нашей цивилизации. Благодаря развитию методов органической химии появились такие изделия, как например вакуумные матрасы очень простые в обращении, компактные и удобные. Такой матрас помещается в небольшой сумке, а ведь подумать только, каких-то 50 лет назад приходилось таскать огромные тюки с принадлежностями для сна. И все — благодаря развитию синтетических материалов и технологий их изготовления.

Рубрика: Технологии ·  

загрузка...


Оставить комментарий или два